Как я вам рассказывал в прошлой статье, процесс извлечения пустотообразователей на нашем объекте проходил не совсем в штатном режиме. Все проходило очень долго. При этом жесткость смеси соответствовала 2-2,5 см осадки конуса. Укладка, бетона производилась переносным бункером, уплотнение – виброиглами и поверхностным вибратором. Извлечение пустотообразователей осуществлялось лебедкой по одному под пригрузом из бетонных плит. В процессе извлечения пустотообразователей при помощи динамометра замерялось усилие выдергивания, которое в начальный момент составляло 5 т, а затем падало до 1 т. Следует отметить, что ввиду отсутствия труб необходимой длины пустотообразователи изготовлялись сваркой двух отрезков труб без достаточно тщательной зачистки шва; кроме того, имело место и некоторое искривление продольной оси в месте стыковки. Все это значительно увеличило величину усилия, необходимого для извлечения пустотообразователей.
Обнажение подъемных петель
После снятия пригруза и устройства гнезд для обнажения подъемных петель панель помещалась в пропарочную камеру для термообработки. Одновременно с панелью изготовлялось необходимое количество контрольных кубов и призм. Перед пропаркой панель выдерживалась два часа. В целом режим пропаривания составлял 2+3+9+2 ч при температуре изотермии для всех трех панелей 70-80° С. К моменту передачи усилия предварительного напряжения арматуры на бетон прочность контрольных кубов на сжатие составляла для трех панелей соответственно 375, 252 и 340 кг/см2, т. е. 94,64 и 85% кубиковой прочности.
Итог
Несмотря на то, что стержни освобождались от захватов путем обрезки концов способом электросварки, ни в одном из случаев не наблюдались явления выкалывания бетона или проскальзывания арматуры. Четыре подъемные петли и стропы длиной 600 см позволяли извлечь готовую панель из опалубки и установить ее на месте складирования. На складе панели хранились в штабеле на деревянных поперечных прокладках, расположенных под подъемными петлями.